El proyecto incluyó planificar y elaborar los procedimientos para la ejecución de los trabajos. Y la generación de informe de avance semanal de construcción.

Procedimiento de soldadura y soldadores (WPS) aprobado por ITO Esmax, según las especificaciones técnicas generales del proyecto.

El Spool para la conexión de la línea de tubería 12” a la caseta de válvulas, fue prefabricado, inspeccionado por inspección RX y probado (PH) en taller (Instalaciones planta N°1, Petrobras).

Para la fijación de la tubería submarina y de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto, se prefabricaron los lastres de hormigón de calidad H-30, entre otros el calce perfecto de la tubería fue requisito a cumplir. Las tareas desarrolladas en paralelo por el equipo de trabajo comprendieron; diseño, construcción de los moldajes metálicos, armado de enfierradura y vaciado de hormigón. Se construyeron en las instalaciones interna de la planta y el peso de cada unidad fue de aprox 1900 Kg.

El ajuste y conexión final era un trabajo crítico, ya que consideraba la deshabilitación de la línea antigua, sumado a que la caseta de válvulas cuenta con manifolds interconectados para despacho de productos combustibles, además de la periodicidad de abastecimiento de buques tanque al terminal, se nos dieron tiempos definidos que hubo que respetar.

Una vez conectada la línea con los flexibles, válvula y reducciones, se trabajó junto a SOCIEDAD SB SALVAMAR SPA en la realización de prueba de presión, para su aprobación por inspección y certificación, CLIN.

Se debieron redoblar los esfuerzos para cumplir el programa pese a las dificultades de la contingencia, COVID.